Знакомство со способами формовки выводов радиоэлементов их

Монтаж печатных плат - Платы.рф

радиодеталей и их замену;; компоновать радиоэлементы на печатных платах с различными способами формовки выводов; . Общее знакомство с литературой и выделение среди источников главного. 5. Односторонние печатные платы, благодаря их дешевизне, используются .. Согласно ГОСТ, это основной шаг при формовке выводов навесных элементов. . На практике для таких элементов приходится разрабатывать способы их .. 2 Инструменты для монтажа 3 Монтаж радиоэлементов на печатных. выполнять работу по одной из рабочих профессий в . Анализ причин коррозии и способов ее предотвращения . Знакомство с передовыми методами производства и технологии, характерные для данного предприятия. .. Формовка выводов радиоэлементов, Выполнение приемов пайки.

Производительность ручной работы для опытных операторов достигает точек в минуту. Производительность автоматического нанесения достигает точек в минуту. При ручном диспенсорном нанесении возможны два наиболее опасных вида брака: Анализ способов нанесения пасты и изготовления трафаретов показывает целесообразность следующего применения этих методов: Установка компонентов осуществляется по программе на автоматах установки из стандартных упаковок, в которых компоненты поставляются заводом-изготовителем, но при единичном и мелкосерийном производстве может применяться ручная установка с помощью вакуумного пинцета или манипулятора, а также автоматизированная установка на полуавтомате манипуляторе с указателем места установки компонента по программе.

Производительность при ручной установке может составлять несколько сотен компонентов в час в зависимости от квалификации сборщика и сложности платы.

При полуавтоматической установке производительность лежит в пределах примерно компонентов в час. Производительность при применении автомата в значительной степени зависит от типа автомата, сложности платы и оптимальности программы установки. Типичная производительность автоматов начального уровня лежит в пределах компонентов в час.

Типичная производительность серийных автоматов составляет тыс. Современные высокоскоростные автоматы обладают максимальной производительностью до нескольких сотен тысяч компонентов в час Установка с помощью вакуумного пинцета Захват поверхностно монтируемых компонентов ПМК осуществляют всасывающей головкой пинцета, которая может быть снабжена присоской.

В случае установки компонентов больших размеров за счет разряжения, которое образуется внутри баллончика пинцета, имеющего упругие стенки, после его сдавливания при нажатии оператором наружной кнопки, упругие 24 стенки баллончика вакуумного пинцета, стараясь вернуться в исходное положение, создают разрежение внутри полости баллончика вакуумного пинцета, сообщенной каналом со всасывающей головкой пинцета.

Недостатком такого способа установки ПМК на ПП является его низкая производительность, так как для установки каждого отдельного ПМК на печатную плату оператор должен, удерживая вакуумный пинцет, дважды нажимать и отпускать кнопку вакуумного пинцета или сдавливать и отпускать упругие боковые стенки вакуумного пинцета, что увеличивает время, необходимое для установки компонентов на ПП. Это требует от оператора большой сосредоточенности в работе и приводит к быстрой его утомляемости во время установки поверхностно-монтируемых компонентов.

Манипулятор содержит встроенную систему автоматического включения и выключения вакуума при захвате и установке ПМК. Использование манипулятора обеспечивает отключение и включение вакуума на вакуумном пинцете, соответственно во время касания компонентом печатной платы и при возвращении установочной головки в верхнее положение.

Вместо оператора это действие автоматически выполняет встроенная в манипулятор сложная электромеханическая система автоматического включения и выключения вакуума. Применение известного способа для установки разных видов ПМК повышает производительность труда оператора Автоматизированная установка на автомате В крупносерийном и массовом производстве для установки компонентов используются автоматы поверхностного монтажа.

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА БАКАЛАВРА - PDF

Принцип работы автомата установки следующий. В автомат по конвейеру поступает ПП и фиксируется в нем тем или иным образом. Для того, чтобы точно установить компоненты в заданные места, автомат должен определить местоположение ПП. Наличие реперных знаков - обязательное условие для ПП, подлежащих автоматической сборке. Автомат считывает реперные знаки и определяет реальное положение ПП в автомате. Алгоритмы, использующиеся в автоматах, позволяют определить не только линейное или угловое смещение, но и скомпенсировать нелинейные искажения рисунка ПП.

С помощью трех реперов можно скорректировать погрешности изготовления ПП, выражающиеся в отклонении от ортогональности - наклон осей. С помощью четырех реперов могут корректироваться погрешности, связанные с нелинейным искажением фотошаблона при изготовлении ПП. После того, как положение ПП определено, начинается собственно процесс установки.

Рабочая программа профессионального модуля

С помощью вакуумных захватов автомат по программе забирает компоненты из питателей - устройств, служащих для подачи 26 компонентов. Захватить компонент абсолютно точно по центру нельзя, поэтому после захвата происходит центрирование компонента.

Вообще говоря, центрирование в буквальном смысле этого слова современные автоматы не производят. Этот термин связан с предыдущим поколением автоматов установки, когда компоненты с помощью механических устройств различного типа например, центрирующих цанг физически центрировались на захвате. В современных автоматах применяются различные оптические системы центрирования СТЗ, с помощью которых определяется линейное и угловое смещение компонента на захвате, и это смещение учитывается при установке.

После того, как компонент отцентрирован, производится его установка. Современные автоматы позволяют программно регулировать усилие прижима при установке компонентов. Как правило, для увеличения производительности современные автоматы оборудуются несколькими захватами для одновременного забора и установки сразу нескольких компонентов.

Для проведения пайки оплавлением используются различные способы нагрева. Самыми распространенными из них являются конвекционный нагрев, который осуществляется горячим воздухом, и ИК - нагрев.

При нагреве методом принудительной конвекции перенос энергии, зависящий от скорости воздуха и его температуры, происходит на границе с поверхностью платы. Существенным преимуществом конвекционного метода является то, что максимально возможной температурой нагрева платы и компонентов является температура нагрева воздуха, что позволяет не допускать перегрева чувствительных компонентов. При конвекционном нагреве компоненты нагреваются до примерно одной и той же температуры, разница температур невелика, имеет место лишь разница во времени нагрева.

Нагрев ИК излучением характеризуется высокой интенсивностью, но его главный недостаток состоит в том, что излучение различной длины волны неодинаково нагревает разные компоненты и участки платы. Интенсивность нагрева зависит от цвета компонентов. Компоненты в темных корпусах нагреваются быстрее, чем в светлых. На плате могут возникать теневые зоны, если крупные компоненты отбрасывают тень на более мелкие. Отработка режима пайки в таких печах представляет собой довольно сложную задачу.

Часто в печах с инфракрасным нагревом задаются не температуры в зонах печи, а проценты мощности нагревателей. Установленные в печь термопары регистрируют температуру в рабочей зоне печи.

Температура на плате может существенно отличаться от показаний термопар и неограниченно возрастать в зависимости от цвета платы. Высокая эффективность преимуществo нагрева посредством теплопроводности, но данный метод непригоден для производственных нужд 29 из за коробления плат и возможного наличия компонентов с нижней стороны платы.

Метод нагрева с помощью конденсации, известный как пайка в паровой фазе, не нашел широкого применения. В качестве агента используются фтороуглеводороды. Недостатком данного способа является, во- первых, то, что градиент температуры в зоне пайки очень высок, и, вовторых, платы после пайки необходимо отмывать от агента. Процесс пайки в паровой фазе отличается высокой стоимостью. Такие печи не нашли широкого распространения в промышленности, и занимают вполне определенную нишу пайка плат очень большого размера.

Пайка оплавлением проводится в камерных или конвейерных печах. В первом случае отработка профиля пайки осуществляется путем изменения температуры внутри камеры со временем, а во втором - перемещением платы по конвейеру через несколько зон печи - через зоны предварительного нагрева, зоны пайки и зоны охлаждения, каждая из которых имеет свою температуру.

Плата находится в печи при максимальной температуре в течение нескольких десятков секунд, после чего производится ее охлаждение. Можно привести некоторые ключевые параметры печей конвекционного оплавления. Количествo зон колеблется от 3 зон нагрева и 1 зоны охлаждения до 12 зон нагрева и 4 зон охлаждения в больших промышленных установках. Длина печи может составлять от 1 до 9 метров. Очень важную роль в процессе пайки оплавлением, и соответственно, всего поверхностного монтажа, играет выбор термопрoфиля для печи.

Требования к термопрoфилю групповой пайки электрорадиоэлементов ЭРЭ. Окончательный выбор термопрофиля пайки, проводится исходя из рекомендаций производителя ЭРЭ.

Для проведения испытаний требуется технологическая ПП. Термопары термопрофайлера следует подключать, по крайней мере, к трём критическим точкам ПП: Термопары подключаются к критическим точкам ПП с помощью термостабильной клейкой пленки. Полученный с термопрофайлера профиль пайки, должен соответствовать разработанному, с учётом допусков, указанных в таблицах 1 4 Приложение 1.

При этом особое внимание следует уделить совместимости влагозащитных материалов с остатками флюсов. Если остатки флюса несовместимы с влагозащитным покрытием, возможно ухудшение адгезии, отшелушивание и отслаивание влагозащитных покрытий. Описание технологической операции Процесс отмывки Отмывка проводится в промывочной жидкости. Время процесса и температура промывочной жидкости может варьироваться в зависимости от способа отмывки и применяемого оборудования.

Во время процесса отмывки остатков флюсов, соли гальванических и травильных растворов, отпечатки пальцев и другие загрязнения вымываются и растворяются в промывочной жидкости. Для повышения качества отмывки ее можно производить с использованием ультразвука как непосредственно на этапе отмывки, так и на этапе ополаскивания, это способствует не только лучшему удалению остатков флюса, но и удалению механических частиц шарики припоя Процесс ополаскивания Ополаскивание рекомендуется проводить как минимум в два этапа: Рекомендуемая температура финишного ополаскивания С позволяет уменьшить поверхностное натяжение воды и повысить растворимость ионных компонентов.

Операции сушки следует уделять достаточное внимание, чтобы обеспечить эффективное удаление воды из под корпусов компонентов и переходных отверстий. Статическая сушка в термошкафах или печах может оказаться неэффективной, так как в случае неполного удаления ионных загрязнений на стадии ополаскивания они выпадают в осадок в виде белого налета при испарении воды. В свою очередь обдув струей воздуха под высоким давлением позволяет сдуть остатки влаги вместе с растворенными в ней ионными загрязнениями.

Контроль качества сушки можно осуществить очень простым способом: Эта технология производства ПУ имеет огромные перспективы в будущем. Большинство предприятий, занимающихся сегодня электроникой, используют линии поверхностного монтажа. Одним из этапов в процессе производства является контроль. Рассмотрим визуальный, электрический и рентгеновский контроль Визуальный контроль Визуальный контроль занимает одно из наиболее важных мест в контроле качества производства и обеспечения надежности.

Он является методом неразрушающего контроля, позволяющим выявлять дефекты в микросхемах, паяных соединениях и ПУ.

Визуальный контроль следует 34 проводить различными методами, как ручным, так и автоматическим. Целью системы визуального контроля является обеспечение необходимого выхода годных изделий для обеспечения расчетной трудоемкости и высокого качества готовой продукции.

Существует два основных метода визуального контроля: Прямой визуальный контроль визуальный контроль с непрерывным ходом лучей между глазами оператора и контролируемой поверхностью. Этот контроль проводится без или со вспомогательными средствами например, с зеркалом, линзой, эндоскопом или волоконно оптическими приборами. Непрямой визуальный контроль визуальный контроль с прерыванием хода лучей между глазами оператора и контролируемой поверхностью.

Непрямой визуальный контроль предполагает применение фото и видеотехники, автоматизированных устройств и роботов Электрический контроль. Основная цель электрического контроля проверка параметров и работоспособности собранного печатного узла в соответствии с его функциональным назначением. Электрический контроль собранных печатных узлов подразделяется на два этапа: Внутрисхемный контроль является высокоэффективным средством диагностики и локализации технологических дефектов и дефектов ЭРЭ.

На этапе внутрисхемного контроля осуществляется проверка печатного узла на наличие коротких замыканий, целостность цепей, параметрический контроль дискретных ЭРЭ, структурный тест. Данный контроль происходит без 35 подачи питающих напряжений на проверяемый ПУ. Результат контроля гарантия того, что ПУ собран правильно, установленные ЭРЭ исправны, отсутствуют короткие замыкания, модуль имеет структурную целостность. Логически только после этапа внутрисхемного контроля мы имеем право подать рабочие напряжения питания на тестируемый ПУ с гарантированным отсутствием возможности внесения вторичных неисправностей из за наличия дефектов сборки.

Функциональный контроль также может проводиться с контактированием в указанные элементы, а кроме того через разъемные соединения, установленные на ПУ. В последнем случае обеспечивается наименьшая степень локализации дефектов. Кроме того, надо учитывать, что для обеспечения сильноточных подключений, при измерениях высокого напряжения и работе с высокочастотными сигналами необходимо заранее предусматривать соответствующие средства защиты и обеспечения надежности и нагрузоспособности переходных соединений с тестовыми щуповами.

Это обеспечивается правильным расположением, формой, размером и необходимым количеством тестовых площадок в соответствующих цепях Рентгеновский контроль. Рентгеновский контроль может применяться при любом типе производства для: В данном разделе мы рассмотрим все вышеперечисленные операции применительно к конкретной плате, а именно к плате СВЧ радиоприёмника.

Плата состоит из 6 металлизированных слоев, содержит элементов, среди которых присутствуют чип резисторы, чип конденсаторы, чип индуктивности и. Поэтому очень важную роль играет разработка правильного трафарета. Рекомендуемый формат файлов это Gerber, во всех его разновидностях. Для изготовления трафарета мы импортируем данные из пакета программ Altium Designer в пакет программ Gerber.

Gerber данные описывают формат файлов, которые обеспечивают стандартный язык коммуникации с системами фотоплоттеров при производстве химическитравленых трафаретов. Он также используется при производстве трафаретов лазерной резкой или гальванопластикой. Процесс лазерной резки трафарета включает в себя: Как правило, используется нержавеющая сталь или другие материалы с низким содержанием цинка.

Минимальный размер элемента и точность лазерной резки зависят от конфигурации луча и параметров автомата. Застрявшие частицы могут выпасть из трафарета при следующем цикле печати на печатную плату и образовать при оплавлении шарики припоя или явиться причиной непопадания пасты в мелкую апертуру трафарета при следующем цикле нанесения пасты.

  • ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА БАКАЛАВРА
  • Рабочая программа профессионального модуля
  • Методические указания по конструкторскотехнологическому. печатных плат

Так как на плату монтируются элементы со свинцовым и бессвинцовым покрытием, мы используем пасту для смешанного типа. Однако в тоже время избыточное количество пасты на трафарете приведет к его преждевременному загрязнению, что может вызвать попадание частиц пасты на печатные платы, паста на которые будет наноситься в следующих циклах печати.

Желательно использовать ракель, длиной превышающий на 25мм с каждой стороны ширину поля апертур трафарета. После нанесения паяльной пасты на печатные платы требуется произвести очистку трафарета с нижней стороны для предотвращения образования перемычек и шариков припоя в процессе пайки из-за остатков пасты, прилипшей к нижней стороне трафарета. Сложность собираемых на участке изделий ограничивается трафаретным принтером.

Он не позволяет контролировать такие параметры трафаретной печати как скорость и давление ракеля, скорость разделения трафарета и платы. Натяжение трафарета осуществляется только по двум 41 сторонам. Это не позволяет наносить пасту с гарантированным результатом на контактные площадки малого размера, в частности компонентов BGA, и обеспечивать хорошую повторяемость отпечатков.

Монтаж печатных плат

Учитывая, что технологию установки компонентов на флюс-гель обычно рекомендуется применять только при ремонте ПУ либо при монтаже прототипов и единичных образцов изделий, в дальнейшем она будет пересмотрена.

Разработка программы для установки приведена в Приложении 1. Плата содержит элементов. Все компоненты упакованы в ленту, поэтому они просто устанавливаются в питатели, которые, в свою очередь, устанавливаются в автомат. Этот автомат специально создан для обеспечения высокого качества продукции, получения устойчивых конкурентных преимуществ и максимизации экономической эффективности серийных электронных сборочных производств в современных условиях. На группу студентов от учебного заведения назначается руководитель от техникума, ведущий профилирующие предметы и имеющий опыт работы на базовом предприятии по подготовке специалистов, координирующий работу студентов на рабочих местах Непосредственное руководство производственной практикой в цехах, на участках, бригадах, отделах, лабораториях возлагается на постоянно работающих в них специалистов, которые обязаны обеспечить выполнение индивидуальных заданий и дать оценку этой работе.

Во время осуществления модуля ПМ 05учащиеся подчиняются всем правилам внутреннего распорядка завода, цеха, отдела, лаборатории. В период производственной работы на них распространяются требования охраны труда, правила распорядка и трудовое законодательство, в том числе в части государственного социального страхования.

Перед началом работы в подразделениях предприятия студенты в обязательном порядке проходят на предприятии инструктаж по технике безопасности и охране трудао чем делается соответствующая запись в документах предприятия.

Конкретное содержание работы учащихся при осуществлении ПМ 05 и тема индивидуального задания определяется участками и рабочими местами, на которых они работают. Для того, чтобы учащиеся, выполняющие работу на определенных рабочих местах, могли составить представление о других производственных участках и о предприятии в целом, необходимо предусмотреть серию экскурсий в другие цеха и отделы.

Маршрут и объекты экскурсий должны быть выбраны таким образом, чтобы учащиеся могли ознакомиться с наиболее современными методами производства, изучить достижения изобретателей и новаторов производства. Для ознакомления с передовыми методами производства для учащихся проводятся лекции ведущих специалистов предприятия. Доклады, лекции, беседы, организуемые в период практики, должны дополнять материалы, изучаемые в техникуме по специальности. Основными темами лекций на производственной практике являются: Знакомство с передовыми методами производства и технологии, характерные для данного предприятия.

Знакомство с мероприятиями по повышению уровня механизации, автоматизации производства, с новой техникой предприятия. Технологическая документация и правила ее оформления По окончании модуля студенты сдают по одной из специальностей квалификационный экзамен с возможным присвоением рабочего разряда. Квалификационный экзамен включает а выполнение учащимися специальных производственных заданий проб ; б устный экзамен по профессиональным знаниям в пределах квалификационной характеристики.

Требования по каждой из специальностей предоставляет отдел технического обучения предприятия. Студенты должны быть ознакомлены с этими требованиями не позднее, чем за 4 недели до сдачи на разряд. Прием на разряд осуществляется квалификационной комиссией предприятия при наличии у предприятия лицензии с участием руководителей практики от техникума. По результатам экзамена студентам выдается удостоверение установленного образца.

Порядок проведения квалификационного экзамена: Итоговая аттестация по программе проводится в форме квалификационного экзамена, включающего в себя практическую квалификационную работу и проверку теоретических знаний в пределах квалификационных требований, указанных в квалификационных справочниках по профессии.

Квалификационный экзамен проводится в специально подготовленных и оборудованных помещениях. Экзаменационные материалы содержат задания, позволяющие оценить уровень теоретических знаний и практических навыков в пределах квалификационных требований, указанных в квалификационных справочниках и требований ФГОС по профессии и формируются на основе действующих учебных программ общепрофессиональных дисциплин, программ профессиональных модулей, программ учебной и производственной практик с учетом их объема и степени важности для получения квалификации слесарь-сборщик авиационных приборов разряда.

Проверка теоретических знаний проводится в форме тестирования по теоретическим вопросам междисциплинарных курсов профессиональных модулей, входящих в структуру программы. Практическая квалификационная работа представляет собой выполнение комплексного практического задания и проводится как процедура внешнего оценивания представителями работодателей — заказчиков кадров.